Задачата
Клиентът дойде при нас с идея и скици — не с готов чертеж.
Търсеше корпус за интерактивен терминал, който едновременно да изглежда премиум, да издържа на ежедневна употреба, да побира електроника и окабеляване, да е удобен за сервиз и да остане икономически реалистичен за неговата серия.
Първоначалната концепция включваше сложни двойно извити повърхности. При голяма серия логичният път е специална матрица. Но клиентът се нуждаеше от средна серия и продуктът още се развиваше — цената на инструменталната екипировка щеше да надхвърли смисъла си, а всяка последваща промяна щеше да означава нов инструмент.
Задачата не беше да опростим дизайна. Беше да разделим геометрията така, че всяка зона да се произвежда с най-подходящата налична технология.
Инженерен подход
Започнахме не от машините, а от функцията на всяка зона.
Преди първия детайл да бъде изряза, изградихме пълен 3D модел — всяка зона, всеки крепеж, всяко гнездо. От него излязоха и производствените програми, и цветовите варианти.
Носеща конструкция — ламарина
Скелетът поема тежестта, задава геометрията и носи цялата електроника. Изработихме го от лазерно рязана и огъната ламарина.
Тук нямаше смисъл да плащаме за 3D обработка. Извивката на профила се получи чрез правилно разчетени огъвки — при извит корпус с такава височина всяка неточност в развивката се натрупва и в края се вижда. Работихме с изчислен K-фактор за конкретния материал и дебелина, за да съвпаднат размерите след огъване с проектните.
Контролният панел — 5-осно CNC и вакуумно формоване
Най-трудната зона беше панелът около бутоните и приемниците. Извивки, наклони, различни нива, джобове за осветление и точни гнезда за компоненти.
Основата произведохме чрез вакуумно формоване, след което я обработихме на 5-осна CNC машина — контурът, отворите за бутоните, гнездата за приемниците и всички крепежни точки. Без матрица. При следващата версия сменяме CAD модела и програмата, не инструмента.
Видимите повърхности — дизайнерска стомана и осветление
Върху панела легна лазерно рязана неръждаема стомана с декоративна текстура. Металът тук има двойна функция: издържа на постоянен контакт и дава усещането за премиум продукт, което боядисаният детайл не постига.
Интегрирахме и светлинните контури — по ръба на панела и по основата на корпуса.
Инженерна бележка
Кога 5-осното CNC е по-разумно от матрица
Матрицата се изплаща на количество. Под определена серия — и особено докато продуктът се развива — тя е скъпа не със самата инвестиция, а с това, което заключва: всяка промяна изисква нов инструмент и нов срок.
5-осната обработка обръща сметката. По-висока цена на детайл, но нула цена на промяна. За продукт в развитие това често е по-евтиният път общо.
Производствен маршрут
Всички етапи преминаха в NEON.BG:
R&D и DFM → CAD → nesting → лазерно рязане → огъване → заваряване → вакуумно формоване → 5-осно CNC → шлайфане и повърхностна обработка → прахово боядисване → монтаж на осветление и електроника → сглобяване → контрол → опаковане
Няма прехвърляне между доставчици, няма чакане за чужд график, няма разминаване в допуските между два цеха.
Срокове
| Етап | Срок |
|---|---|
| Оферта за проектиране и проучване | 2 работни дни след разговора |
| Дизайнерски предложения | 1 седмица |
| Технически проект | 25 дни |
| Работещ продукт | 12 седмици от старта |
| Опаковани изделия | +2 седмици |
Сроковете са реални за този проект. При ново запитване ги преценяваме предварително спрямо конкретната задача и ви ги съобщаваме преди да започнем.
Резултат
Клиентът получи работещо изделие, не концепция.
Извитият профил, зигзагът на основата, разположението на панела — всичко от първата скица стигна до готовия продукт. Нищо не беше опростено, за да се вмести в производствено ограничение.
Продуктът може да се развива на версии — промяна в панела означава нов CAD модел и нова програма, не нов комплект инструменти. Същата конструкция поема различни цветови решения без промяна в производствения маршрут.
От скицата до готовия терминал — 12 седмици
